Im Offsetdruck heißt die Devise für die drucktechnische Übertragung von Druckfarbe von der Druckform über das Gummituch auf die Oberfläche von Papier: So viel Druck wie notwendig, aber so wenig wie möglich. „Küssend“ drucken, sagte mein alter Lehrmeister, was heute übersetzt „Kiss-Print-Einstellung“ heißt. Aber was heißt das eigentlich konkret und wie hoch ist eigentlich die genaue Druckkraft in der Praxis an der Bogen- oder Rollenoffset- Druckmaschine, die in der allgemeinen fachlichen Umgangssprache auch „Druckspannung“, „Beistellung“ oder „Pressung“ bezeichnet wird? Ist sie in allen Druckwerken einer Mehrfarben-Maschine gleich hoch? Drucke ich auf einer kleinformatigen Maschine mit kleinem Zylinderumfang in der Druckzone mit weniger Druckkraft als auf einer Maschine mit großen Zylinderdurchmesser oder umgekehrt? Welche Unterschiede bestehen diesbezüglich zwischen den Bogen- und Rollenmaschinen, denn auch der Rollenoffsetdruck braucht eine Antwort auf die Frage nach den mechanischen Kräfte im Druck und deren Einfluss auf Tonwertverschiebungen oder Punktverbreiterung. Auch ergeben sich Fragen nach der Verhaltensweise der elastischen Gummitücher die sich in der Druckzone durch die auftretenden physikalischen Druckkräfte unterschiedlich eindrücken oder zusammendrücken oder vielleicht auch eine Wulst bilden. Braucht das Papier A aufgrund seiner Oberflächenstruktur, seiner Rauhigkeit oder Glätte, seines Volumens, seiner Kompressibilität oder seines Farbannahmevermögens mehr Druckkraft als das Papier B? Wie hoch werden die Druckkräfte und in welchen Dimensionen verändern sie sich, wenn ich gezwungen bin, durch Touch Screen oder Knopfdruck, oder vielleicht auch an alten Maschinen noch mit einem Steck- oder Schraubenschlüssel sowie durch Veränderung des Aufzugs mehr Druck zu geben wenn es nicht ausdruckt, oder die Farbe vielleicht nicht richtig „anlegt“? Kann ich mit einem konventionellen harten Gummituch vom Lieferanten A mit weniger Druckkraft arbeiten als mit einem luftgepolsterten weichen Tuch vom Lieferanten B? Welchen Einfluss nehmen auf die notwendige Druckkraft im Druckspalt die verschiedenen Oberflächenstrukturen von Gummitüchern, wie Gummi-Deckplattenhärte, Schliffbild und Prägestrukturen? Sehr viel fachliche Information und viele Lehrmeinungen werden vermittelt über die richtige Zylinderabwicklung an Offsetmaschinen, über die notwendigen Maßnahmen und richtigen Korrekturen zur Erzielung der richtigen Drucklbildlänge bei unterschiedlicher Materialstärke und über die Unterschiede zwischen den sogenannten Schmitzringläufern und den Nichtschmitzringläufern. Viele fachliche Informationen werden auch vermittelt über das Messen der Aufzugdicke mit Lineal oder Fühllehre, mit einer Mikrometerschraube oder mit einer Zylinder-Meßuhr. Im Zusammenhang mit der ewigen Diskussion über die Punktverbreiterung und Tonwertverschiebungen und den völlig ungelösten Problemen mit den immer größer werdenden Unterschieden zwischen Proof/Andruck und Auflagendruck braucht der Offsetdrucker objektive Angaben und Messmethoden über die mechanischen Druckkräfte mit denen die feinsten Rasterpunkte von der Druckform über den mit einem Gummituch bespannten Gummidrucktuch auf die Oberfläche des Papiers gelangen. In der vollklimatisierten Druckvorstufe läßt sich am Schreibtisch auf dem Bildschirm ohne jegliche Kraftanstrengung mit Hilfe der Maus das Bild bearbeiten, vielleicht standardisieren, kalibrieren, farbmanagen und anhand von Kurven und Software-Programmen im RGB-Farbenraum „herumtanzen“. Aber trotzdem kommt ein fortdruckgerechter Proof nicht heraus, denn die drucktechnischen Bedingungen, unter den später gedruckt wird sind nicht bekannt und können auch nicht objektiv ermittelt werden. Die technischen Möglichkeiten mit Hilfe von Toner oder Tinten einen Proof mit und ohne Raster herzustellen sind fast nicht mehr zu überblicken und die Ergebnisse entsprechend zahlreich und fern jeder Druckpraxis. Nach neuesten Martkübersichten sind es immerhin stolze 27 analoge und digitale Proof- Systeme die alle vorgeben, fortdruckgerechte Ergebnisse zu präsentieren. Von Standardisierung wird auch nicht mehr gesprochen. Aber was kann der Offsetdrucker an der Maschine machen, wenn 4 Farbschichten aus dem CMYK-Farbenraum naß-in-naß aufeinander kommen und die dafür notwendigen mechanischen Druckkräfte subjektiv nur über den Daumen gepeilt werden können nach der Formel: So viel Druck wie notwendig aber so wenig wie möglich?! Mit exaktem Prüfen und Messen hat das aber nichts tun. In keinem Maschinenprospekt oder Maschinenbuch der verschiedenen Hersteller wird über den ganzen Problemkreis „Druck“ oder „Druckkraft“ ein einziges Wort verloren. Alles dreht sich nur um die Automatisierung, um Programmierung und Voreinstellung der Maschine, um Ökonomie und leichtes und einfaches arbeiten sowie um den schnellen und sicheren Lauf der Bogen vom Anleger bis zur Auslage. Der hier angesprochene und so wichtige Problemkreis „Druckkraft“ fällt schlicht und einfach unter den Tisch. Er ist auch in keiner Fachzeitschrift Gegenstand einer Diskussion oder eines Fachbeitrages. Müsste an unseren Offsetmaschinen nicht endlich auch eine Möglichkeit geschaffen werden, die Druckkraft genau messbar und steuerbar zu machen? Denn die Druckkraft ist für eine exakte Rasterpunktübertragung und zur Lösung der ständig strittigen und ungelösten Probleme mit Tonwertverschiebungen, Punktveränderungen und Druckkennlinien eine sehr wichtige, aber in der Praxis leider nicht definierbare, objektiv messbare und deshalb auch nicht genau steuerbare Größe. Liegen hier nicht auch die eigentlichen Ursache für das Scheitern und Fehlen einer wirklichen und ganz genauen Standardisierung des Fortdrucks? Ein Proof der mit dem Fortdruck wirklich genau übereinstimmt ist eine unerfüllbare Wunschvorstellung. Die diesbezüglichen Unterschiede sind nach wie vor mehr oder weniger groß. Durch die Tatsache, dass es immer mehr neue Methoden gibt, farbige „schöne“ Bilder durch Spritzen und Tonern von färbenden Substanzen auf ein speziell beschichtetes Proof-Material zu übertragen, werden sie immer größer. Die Offsetdrucker sollten sich von der Druckvorstufe und ihren digitalen Möglichkeiten der Bildbearbeitung am Bildschirm nicht widerstandslos etwas vormachen und Sand in die Augen streuen lassen. Es wird heute im Bogen- und Rollenoffsetdruck heute hervorragend gedruckt und es wurde ein sehr hohes Qualitätsniveau erreicht. Aber trotzdem: Die Druckkraft mit der gedruckt wird, ist eine für den Drucker nicht definierbare Größe. Deshalb kann es auch keinen fortdruckgerechten Proof geben.

Auf jeder Zigarrettenpackung steht, dass Rauchen gesundheitgefährdend ist. Auf jedem Proof sollte in gleicher Weise stehen, dass das Ergebnis nicht fortdruckgerecht erstellt werden konnte…

Denn zu viele Faktoren können die Farbwiedergabe entschieden beeinflussen.
Jeder Druckverfahren – egal ob Digital-, Bogen-, oder Offsetdruck – wirkt farbverändernd. Das eine mehr, das andere weniger.
Auch die Grammatur, die Veredelungsmöglichkeiten und die Oberflächenbeschaffenheit des Papiers nehmen direkten Einfluss auf die Farbechtheit.
Punktzuwachs, Druckfarbe und Rasterverfahren sind weitere verändernde Komponenten, die man berücksichtigen sollte.

Es gilt: Ein Proof ist erst dann farbverbindlich, wenn all diese potentiellen Einflussquellen beachtet sind und auf dem Proof auch wiedergegeben werden können.
Farbinformationen, die mittels ICC-Profil gespeichert worden sind, müssen von der RIP-Software der prooferstellenden Druckerei auch gelesen werden können.
Denn Farbechtheit können nur ICC-fähige Ausgabegeräte gewährleisten. Der Tintenstrahldrucker für 30 € wird diese Funktion wahrscheinlich nicht haben…

- Der Proof-Drucker
- Die Ansteuerungssoftware (RIP), zum Lesen der gespeicherten ICC-Farbprofildaten
- Das Spektraldensitometer, ein Messgerät zur Kalibrierung des Systems

Mehr zu diesem Thema findet Ihr auch unter farbverbindlicher Proof.

Die Kosten für ein funktionierendes Proof-System bewegen sich zwischen 2500 € und 30.000 €.

Denn eines ist sicher: Nur ein farbverbindlicher Proof verschafft dem Designer Gewissheit, dass das Druckergebnis, seinen und den Vorstellungen des Kunden entsprechen. Und zwar direkt am gedruckten Endprodukt.

Ohne diese “doppelte Absicherung” durch einen Proof, kann das Druckprojekt schnell zum “Lotteriespiel” werden.

Nur ein farbverbindlicher Proff liefert dem Drucker auch die nötigen Informationen über die zu verwendenden Farben.

Ohne diese Daten kann er sich lediglich an Standartwerten orientieren. Die Farben am Eingabegerät (Bildschirm) und die, am Ausgabegerät (Drucker) können dann erheblich differieren.

Eventuell fehlerbehaftete Druckdaten, fallen dem Drucker ohne farbverbindlichen Proof meist erst dann auf, wenn sich das Objekt bereits in der Druckmaschine befindet.

Im schlimmsten Fall wird die Fehlerhaftigkeit erst dann offensichtlich, wenn das fertig gedruckte Projekt vor einem liegt.

Reichlich spät, aber das muss nicht sein!

Farbverbindliche Proofs sind nicht ganz billig. Im Verhältnis zu den Kosten, die für einen Nachdruck entstehen, jedoch um ein vielfaches günstiger.

Fazit: Also besser bei keinem umfangreicheren Druckprojekt auf einen farbverbindlichen Proof verzichten.

Schnell werden die Daten auf CD kopiert und mit den Digitalproofs unter dem Arm geht es zur Druckerei. Eigentlich hat man nur vor die Daten und die Proofs “feierlich” zu übergeben und in ein paar Tagen erhält man dann die ersten Belegexemplare der Imagebroschüre. Oft fangen aber hier dann erst die Probleme an. Um in Zukunft den einen oder anderen Fehler zu vermeiden zu können gehe ich auf oft gemachte Fehler ein und erkläre wie man sie umgehen kann.

Die Proofs wurden nicht auf dem Originalpapier gedruckt

Ein immer wieder gerne genommener Fehler. Papier ist eben leider nicht immer vergleichbar. Es gibt sehr glatte, geschlossene Oberflächen die in den Bereich der gestrichenen Papiere zu zuordnen sind. Beispiele dafür wären glänzend gestrichene Papiersorten, matt gestrichene oder auch gussgestrichene Sorten wie z.B. Chromolux. Ein Offsetdruck wird auf einem gestrichenen Papier immer wesentlich brillanter aussehen, als auf einem ungestrichenen Material. Sollen die Bilder also im Vordergrund stehen, dann hat man die Wahl zwischen einem gestrichenen Papier oder einer Optimierung in der Druckvorstufe auf die gewählte Papiersorte. Ist in der Druckvorstufe entsprechendes Fachpersonal vorhanden, so steht einer fachgerechten Aufarbeitung der Bilder für den Bedruckstoff nichts im Wege. Natürlich kann man auch in der Druckvorstufe keine Wunder vollbringen, dennoch lässt sich einiges optimieren um die Brillanz zu erhöhen.

Originalandruck auf dem Auflagenpapier

Diese Methode ist natürlich die sicherste aller Prüfmethoden. Am besten man sucht sich dafür die schwierigsten Motive heraus und stellt sie zu einer Andruckform zusammen. Diese wird die Druckerei sicherlich gerne für geringe Kosten erstellen. Damit hat man schon einen sehr guten Überblick wie die Bilder auf dem Material wirken.

Andruck an der Druckmaschine

Diese Methode ist die einzige in der man noch direkt und vor allem live Einfluss auf die Farbgebung nehmen kann. Mit einem freundlichen Lächeln wird jeder Drucker gerne die Wünsche berücksichtigen und schnell umsetzen. Durch diese Methode ist man vor bösen Überraschungen auf jeden Fall geschützt.

Das richtige Material für das jeweilige Druckobjekt einzusetzen ist wirklich keine Zauberei. Durch die richtige Kommunikation mit der Druckerei wird man viele Probleme umgehen und auch lösen können.