Das muss jeder Reproide, Hersteller, Produktioner oder Hersteller und vor allen Dingen auch jeder Kunde, der einen Proof bekommt und abzeichnet, wissen. Auch die Hersteller eines der auf dem Markt befindlichen ca. 27 verschiedenen Anlog- und Digital-Proofverfahrens und nicht zuletzt auch die fleißigen Standardisierungs-Spezialisten sollten mit ihren Werbeaussagen und Versprechungen vorsichtiger sein. Allein schon das Wissen um den Problemkreis Proof/Auflagendruck, der sich in erster Linie um Tonwertverschiebungen bzw. Rasterpunktveränderungen dreht, vermeidet bei ehrlichen technischen Werbeaussagen und Angaben viel Ärger, Enttäuschungen und Auseinandersetzung. Ich will versuchen das alles nachfolgend als erfahrener Offsetdrucker begründen.
Im Offsetdruck heißt die Devise für die drucktechnische Übertragung von Druckfarbe von der Druckform über das Gummituch auf die Oberfläche von Papier: So viel Druck wie notwendig, aber so wenig wie möglich. „Küssend“ drucken, sagte mein alter Lehrmeister, was heute übersetzt „Kiss-Print-Einstellung“ heißt. Aber was heißt das eigentlich konkret und wie hoch ist eigentlich die genaue Druckkraft in der Praxis an der Bogen- oder Rollenoffset- Druckmaschine, die in der allgemeinen fachlichen Umgangssprache auch „Druckspannung“, „Beistellung“ oder „Pressung“ bezeichnet wird? Ist sie in allen Druckwerken einer Mehrfarben-Maschine gleich hoch? Drucke ich auf einer kleinformatigen Maschine mit kleinem Zylinderumfang in der Druckzone mit weniger Druckkraft als auf einer Maschine mit großen Zylinderdurchmesser oder umgekehrt? Welche Unterschiede bestehen diesbezüglich zwischen den Bogen- und Rollenmaschinen, denn auch der Rollenoffsetdruck braucht eine Antwort auf die Frage nach den mechanischen Kräfte im Druck und deren Einfluss auf Tonwertverschiebungen oder Punktverbreiterung. Auch ergeben sich Fragen nach der Verhaltensweise der elastischen Gummitücher die sich in der Druckzone durch die auftretenden physikalischen Druckkräfte unterschiedlich eindrücken oder zusammendrücken oder vielleicht auch eine Wulst bilden. Braucht das Papier A aufgrund seiner Oberflächenstruktur, seiner Rauhigkeit oder Glätte, seines Volumens, seiner Kompressibilität oder seines Farbannahmevermögens mehr Druckkraft als das Papier B? Wie hoch werden die Druckkräfte und in welchen Dimensionen verändern sie sich, wenn ich gezwungen bin, durch Touch Screen oder Knopfdruck, oder vielleicht auch an alten Maschinen noch mit einem Steck- oder Schraubenschlüssel sowie durch Veränderung des Aufzugs mehr Druck zu geben wenn es nicht ausdruckt, oder die Farbe vielleicht nicht richtig „anlegt“? Kann ich mit einem konventionellen harten Gummituch vom Lieferanten A mit weniger Druckkraft arbeiten als mit einem luftgepolsterten weichen Tuch vom Lieferanten B? Welchen Einfluss nehmen auf die notwendige Druckkraft im Druckspalt die verschiedenen Oberflächenstrukturen von Gummitüchern, wie Gummi-Deckplattenhärte, Schliffbild und Prägestrukturen? Sehr viel fachliche Information und viele Lehrmeinungen werden vermittelt über die richtige Zylinderabwicklung an Offsetmaschinen, über die notwendigen Maßnahmen und richtigen Korrekturen zur Erzielung der richtigen Drucklbildlänge bei unterschiedlicher Materialstärke und über die Unterschiede zwischen den sogenannten Schmitzringläufern und den Nichtschmitzringläufern. Viele fachliche Informationen werden auch vermittelt über das Messen der Aufzugdicke mit Lineal oder Fühllehre, mit einer Mikrometerschraube oder mit einer Zylinder-Meßuhr. Im Zusammenhang mit der ewigen Diskussion über die Punktverbreiterung und Tonwertverschiebungen und den völlig ungelösten Problemen mit den immer größer werdenden Unterschieden zwischen Proof/Andruck und Auflagendruck braucht der Offsetdrucker objektive Angaben und Messmethoden über die mechanischen Druckkräfte mit denen die feinsten Rasterpunkte von der Druckform über den mit einem Gummituch bespannten Gummidrucktuch auf die Oberfläche des Papiers gelangen. In der vollklimatisierten Druckvorstufe läßt sich am Schreibtisch auf dem Bildschirm ohne jegliche Kraftanstrengung mit Hilfe der Maus das Bild bearbeiten, vielleicht standardisieren, kalibrieren, farbmanagen und anhand von Kurven und Software-Programmen im RGB-Farbenraum „herumtanzen“. Aber trotzdem kommt ein fortdruckgerechter Proof nicht heraus, denn die drucktechnischen Bedingungen, unter den später gedruckt wird sind nicht bekannt und können auch nicht objektiv ermittelt werden. Die technischen Möglichkeiten mit Hilfe von Toner oder Tinten einen Proof mit und ohne Raster herzustellen sind fast nicht mehr zu überblicken und die Ergebnisse entsprechend zahlreich und fern jeder Druckpraxis. Nach neuesten Martkübersichten sind es immerhin stolze 27 analoge und digitale Proof- Systeme die alle vorgeben, fortdruckgerechte Ergebnisse zu präsentieren. Von Standardisierung wird auch nicht mehr gesprochen. Aber was kann der Offsetdrucker an der Maschine machen, wenn 4 Farbschichten aus dem CMYK-Farbenraum naß-in-naß aufeinander kommen und die dafür notwendigen mechanischen Druckkräfte subjektiv nur über den Daumen gepeilt werden können nach der Formel: So viel Druck wie notwendig aber so wenig wie möglich?! Mit exaktem Prüfen und Messen hat das aber nichts tun. In keinem Maschinenprospekt oder Maschinenbuch der verschiedenen Hersteller wird über den ganzen Problemkreis „Druck“ oder „Druckkraft“ ein einziges Wort verloren. Alles dreht sich nur um die Automatisierung, um Programmierung und Voreinstellung der Maschine, um Ökonomie und leichtes und einfaches arbeiten sowie um den schnellen und sicheren Lauf der Bogen vom Anleger bis zur Auslage. Der hier angesprochene und so wichtige Problemkreis „Druckkraft“ fällt schlicht und einfach unter den Tisch. Er ist auch in keiner Fachzeitschrift Gegenstand einer Diskussion oder eines Fachbeitrages. Müsste an unseren Offsetmaschinen nicht endlich auch eine Möglichkeit geschaffen werden, die Druckkraft genau messbar und steuerbar zu machen? Denn die Druckkraft ist für eine exakte Rasterpunktübertragung und zur Lösung der ständig strittigen und ungelösten Probleme mit Tonwertverschiebungen, Punktveränderungen und Druckkennlinien eine sehr wichtige, aber in der Praxis leider nicht definierbare, objektiv messbare und deshalb auch nicht genau steuerbare Größe. Liegen hier nicht auch die eigentlichen Ursache für das Scheitern und Fehlen einer wirklichen und ganz genauen Standardisierung des Fortdrucks? Ein Proof der mit dem Fortdruck wirklich genau übereinstimmt ist eine unerfüllbare Wunschvorstellung. Die diesbezüglichen Unterschiede sind nach wie vor mehr oder weniger groß. Durch die Tatsache, dass es immer mehr neue Methoden gibt, farbige „schöne“ Bilder durch Spritzen und Tonern von färbenden Substanzen auf ein speziell beschichtetes Proof-Material zu übertragen, werden sie immer größer. Die Offsetdrucker sollten sich von der Druckvorstufe und ihren digitalen Möglichkeiten der Bildbearbeitung am Bildschirm nicht widerstandslos etwas vormachen und Sand in die Augen streuen lassen. Es wird heute im Bogen- und Rollenoffsetdruck heute hervorragend gedruckt und es wurde ein sehr hohes Qualitätsniveau erreicht. Aber trotzdem: Die Druckkraft mit der gedruckt wird, ist eine für den Drucker nicht definierbare Größe. Deshalb kann es auch keinen fortdruckgerechten Proof geben.
Auf jeder Zigarrettenpackung steht, dass Rauchen gesundheitgefährdend ist. Auf jedem Proof sollte in gleicher Weise stehen, dass das Ergebnis nicht fortdruckgerecht erstellt werden konnte…
